Thema: Schallplatten aus dem 3D-Drucker

[ritschibie]

Amanda Ghassaei stellt Schallplatten her – mit einem 3D-Drucker. Die Auflösung des verwendeten Kunstharz-Druckers Objet Connex500 beträgt 0,043 mm in x- und y-Richtung und 0,016 mm auf der z-Achse. Das ist für 3D-Drucker sehr gut, reicht aber bei weitem nicht an die Auflösung einer herkömmlich gepressten Vinylscheibe heran –. dementsprechend klingt die Scheibe.

3D Printed Record

Um den Sound in ein 3D-Modell umzurechnen, benutzt Ghassaei die Programmierumgebung Processing. Aus einer Sounddatei mit einer Abtastrate von 11 kHz und einer Auflösung von 5 oder 6 Bit (CD-Qualität wäre 44,1 kHz bei 16 Bit) berechnet das Skript das Höhenprofil einer langen Rille, die dann spiralförmig im 3D-Modell "aufgewickelt" wird.

Wie man selbst zur 3D-gedruckten Schallplatte kommt, erklärt die Physikerin in einer ausführlichen englischsprachigen Anleitung bei Instructables. Dort arbeitet sie nicht nur hauptberuflich, sondern hat auch viele interessante Arduino-Soundprojekte veröffentlicht und genau dokumentiert.

Quelle: www.heise.de

[stuart]

Peachy Printer: 3D-Drucker für 70 Euro kommt

Für nur 70 Euro einen eigenen 3D-Drucker erstehen: So lautet zumindest das Versprechen eines neuen aber schon finanzierten Kickstarterprojekts. Der Peachy Printer soll, das behaupten immerhin die Entwickler, der weltweit günstigste 3D-Drucker werden.

Der ganze Artikel

Quelle: www.chip.de/

[Jürgen]

... dementsprechend klingt die Scheibe.

Nicht nur das. Man hört die akustischen Hinterlassenschaften der Antriebsservos teils stärker als das Nutzsignal.
So wäre das Grammophon nie ein Erfolg geworden.

Wenn man sich schon mit solchen Experimenten befassen will, sollte vielleicht ein ganz anderer Ansatz verfolgt werden:

Die beheizte Grundplatte sollte natürlich rotieren, z.B. mit 33 1/3 UPM.
Schwingungsdämpfung ist ABSOLUT unverzichtbar.
Dabei braucht man erstens Masse (ergo einen schweren ausgewuchteten Teller), zweitens eine gute Entkopplung aller Antriebe samt Zahnräder.
Dazu sind Schnur-Systeme besser geeignet als Gewindestangen.

Bei noch ausreichender Temperatur der erstellten - so zunächst vorgespurten aber unbespielten - Scheibe dürfte dann mit einem passend geführten Schneidsystem aufgespielt werden.
Dazu ließe sich bestimmt auch eine Tangentialführung eines kurzen schwingungsgedämpften Tonarms realisieren.
Zur Spurführung ist ein aktiv geregelter Servo unverzichtbar, der von der schon vorhandenen Rille zu führen ist.
Da eine Seitenkraft-Erkennung aus dem Schneidantrieb selbst illusorisch ist, benötigt man entweder eine Erkennung an der Tonarm-Aufhängung oder eine Laser-Optik zur Kontrolle der Position zur Rille.
Möglicherweise kann auch fast gleichzeitig die Scheibe gespritzt und die Rille beschrieben werden, wenn der Schreibstichel der Filamentdüse um 180 bis 300 Winkelgrad nachfolgt, radial leicht elastisch mitgeführt.
Ob man besser mittig in das gerade gelegte Filament schreibt, oder eher zwischen zwei Windungen, das kann nur ein Experiment zeigen.
Zu tief darf die Rille nicht werden, damit ein üblicher Diamant-Abtaster beim Abspielen nicht zwischendurch mit der Einfassung oder dem Metallröhrchen aufsetzt.

Bei so einem Verfahren ist übrigens tatsächlich Tiefenschrift leichter und sauberer zu realisieren.
Allerdings muss dann bei der späteren Abtastung das Tonabnehmersystem abweichend beschaltet werden, um wirklich die Tiefenschrift als Mono-/Summen-Signal zu lesen.
Dazu werden die eigentlichen Masse-Anschlüsse des Systems miteinander verbunden, aber nicht mit der Masse des Chassis oder folgender Geräte.
An deren Masse kommt dann die ursprüngliche Signalleitung für Rechts, und der linke Ausgang des Systems dient als Mono-Ausgang.
Die Impedanz verdoppelt sich so ebenso wie die Ausgangsspannung, weshalb ggf. leichte Anpassungen am Phono-Eingang nötig werden.
Anpass-Kapazität halbieren, beim Magnetsystem statt mit 47 kOhm mit 100 kOhm belasten. Bei MC entsprechend.

Und dann noch eines nicht vergesssen, die RIAA-Preemphasis muss beim Schreiben möglichst normgerecht vorgenommen werden.
Das verbessert sowohl das Klangbild als auch den Geräuschabstand erheblich.

Als Treiber für den Tiefenschrift-Schneidstichel könnte z.B. ein Echonik-/Körperschall-Lautsprecher dienen.
Den kann man dann mit einem ganz ordinären Verstärker mit ein paar Watt speisen.

Kurz, man könnte zwar vielleicht einen ganz brauchbaren Platten-Rohling per 3D-Print erzeugen, aber für eine ordentliche Aufzeichnung sind die Filamentdüsen ebensowenig geeignet wie olle Floppie-.Antriebe als Musikinstrument.
Sicher nicht mehr als ein Selbstzweck, definitiv aber weder ein Genuss, noch eine kommende Marktchance.

Mit meinen Brüdern habe ich kürzlich intensiv und lange zusammengessen, am lebenden Gerät.
Und solche Dinge haben wir dabei schnell verworfen.
Rapid prototyping, na klar.
Nachbau nicht mehr lieferbarer mechanischer Teile, unter Umständen.
Vielleicht auch mal etwas Kreatives.
Selbstreplikation des Druckers, na ja, wenn's wem hilft.
Aber definitiv nix hörbares.
Absolut kein Ersatz für echtes Vinyl!

Jürgen
 

[stuart]

Wissenschaftler am Hasso Plattner Institut haben mit LaserOrigami ein Konkurrenzverfahren zum 3D-Drucken erfunden, dass wesentlich schneller zum Ergebnis führt.

Der ganze Artikel

Film

Quelle: www.chip.de

[Jürgen]

Diese Technik konkurriert nicht mit 3D-Druck.
Sie hat prinzipiell völlig andersartige Fähigkeiten und könnte insofern als eine verfahrenstechnische Ergänzung gelten.

Allerdings sind Laser-Schneideeinrichtungen nicht nur quasi unerschwinglich, sondern sie gehören auch keinesfalls in die Hände von Laien.
Die menschliche Netzhaut verzeiht keinen einzigen Fehler!
Daher rate ich auch dringendst von jedem Versuch ab, für solche Zwecke einen der üblichen 3D-Drucker modifizieren zu wollen.
Jedenfalls nie und nimmer mit 'nem Laser!

Naja, mir kann's egal sein.
Habe schliesslich mal in den 80er Jahren eine Menge Dinge aus Plexiglas auf die konventionelle Art und mit normalen Gerätschaften gebaut.
Geritzt und gebrochen, mit der Gasflamme oder dem Heißluftgebläse erwärmt und gebogen, geklebt, gefast, geschliffen, poliert usw.
Vor allem aber mit sehr viel weniger Verschnitt.
Heutzutage, insbesondere für eigene Zwecke, bevorzuge ich allerdings meist Metall oder Holz.

Für eine Scheckkartenhülle halte ich Plexi allerdings für zu spröde und zerbrechlich, zudem für zu dick.
Wir Männer tun sowas schließlich in's Portemonnaie und dann hinten in die Hosentasche.
Und setzen uns hin.
Bricht dann das Plexi, ist die Karte in akuter Gefahr.
Da sollte man besser bei den üblichen halbharten und -elastischen Hüllen bleiben.
Es sei denn, man gehörte eventuell zur Handtäschchen- und Prosecco-Fraktion  

Jürgen